軸承的超精(jīng)加工順序一般可以分為三個步驟：切削、半(bàn)切削(xuē)、光整的精加工。

A：軸承(chéng)的(de)切削

磨(mó)石表面與粗糙(cāo)滾(gǔn)道表面的凸(tū)峰相接(jiē)觸時，由(yóu)于接(jiē)觸面積較小，單位面積上的受(shòu)力較大，在一定壓力作用下，磨石首先受到軸(zhóu)承工件的“反切削”作用，使(shǐ)磨石表面的部(bù)分磨(mó)粒脫落和碎裂，露出一些新的鋒利的磨粒和刃(rèn)邊(biān)。同時，軸承工件的表(biǎo)面凸峰受到快速切削，通過切(qiē)削與反切削的作用除去軸承工件表面上的凸峰和磨削變質層。這一階(jiē)段被稱為切削階段，在這個階段切除了大部分的金屬餘量(liàng)。

B：軸承的半切削(xuē)

随着加工的繼續進行，軸承工件(jiàn)表面逐漸被磨(mó)平。這時，磨石與工件表(biǎo)面接觸面積(jī)增加，單位(wèi)面(miàn)積上的壓力降低，切削(xuē)深度減小，切削能力減弱。同時(shí)，磨石(shí)表面的氣孔被堵塞，磨石處于(yú)半切(qiē)削狀态。這一階段(duàn)被稱為軸承精加工的(de)半切削階段，在半切削階段軸承工件表面切(qiē)削痕迹變淺，并出現(xiàn)較暗的光澤。

C：光整階段

這是軸承的(de)超精(jīng)加工的Z後一個步驟。随着工件表面被(bèi)逐漸磨平，磨石與工件表面(miàn)的接觸面積進一(yī)步增大(dà)，并且，磨石(shí)與軸承工件表面逐(zhú)漸被潤滑油膜隔離，單(dān)位面積上的壓力很小，切削作用減小，Z後自動(dòng)停止切削。這(zhè)一階段我(wǒ)們稱之為(wéi)光整階段。光整階段工件表面無切削痕迹，軸承呈現出(chū)光亮的成品光澤。

軸承配合的作用是使得軸承(chéng)的靜止(zhǐ)圈和旋轉(zhuǎn)圈分别與安裝部位的(de)靜(jìng)止部分(通常是(shì)軸承座)和旋轉部分(通常是軸)固結(jié)在一起，從而實現在旋轉狀态下傳遞載荷和限定運動系統相對(duì)于靜(jìng)止系(xì)統位置的基本任務。

在軸上和軸承(chéng)座中，軸承要求在徑向、軸向和切線方向等三(sān)個方向固定其位(wèi)置(zhì)。徑向和切向的定位通過對軸(zhóu)承套(tào)圈的緊配合采(cǎi)實現，軸向定位隻有(yǒu)在少數情況下采用緊配合；一般采用軸向限(xiàn)位零件，諸如端蓋和擋圈(quān)等将軸向位置限定在遊隙範圍内。

軸承軸徑與軸(zhóu)瓦直接接觸時防止發生(shēng)粘(zhān)附(fù)和形成邊界潤滑的性能。影響(xiǎng)摩擦副摩擦相容性的材料因素是：

(1)成副材料冶金(jīn)上構成合金的難易程度。

(2)材(cái)料與潤滑劑的親和能力。

(3)成副材料在無潤(rùn)滑狀态下的摩(mó)擦因數。

(4)材料的微觀組織(zhī)。

(5)材料的熱導率(lǜ)。

(6)材料表面能的大小和氧化膜的特性。

用油泵将(jiāng)高壓油經噴嘴射(shè)到軸承中，射入軸承中的油經軸承另一端流入油槽(cáo)。在軸承高速旋轉時，滾動體和保(bǎo)持(chí)架也以相(xiàng)當高的旋轉速度使周圍空氣形成氣流，用(yòng)一般潤滑方法很難(nán)将潤(rùn)滑油送到(dào)軸承中，這時必須用高壓(yā)噴射的方(fāng)法将潤滑油噴至軸承(chéng)中(zhōng)，噴嘴的位置應放在内圈和保持架中心之間(jiān)。